För att lösa problemet med släcksprickning orsakad av den tunna och tjocka delen av hjulkroppsarbetsytan, uppnås huvudsakligen förbättring genom följande tre aspekter.
(1) Kylning vid den tunnväggiga delen av hjulet antar vattenkylning till R-bågen i kylprocessen vid den tunnväggiga delen, dvs under uppvärmningen, så att kylhastigheten i den tunna delen och tjocken En del är konsekvent så mycket som möjligt, och kanten på den tunna delen brinner inte igenom. Ytan från ansiktets kant till den varma inre ytan upprätthåller effekten av låg temperatur. Effekten av genomförandet är att även om det inte finns någon sprickbildning inträffar släckningen på grund av otillräcklig kanttemperatur.
(2) Ändra designdimensionen på den grova hjulkroppen. Torka kanten på tjockleken på arbetsytan och öka övergångsradie. Efter värmebehandlingen upparbetades den ökade delen som visas i FIG. Figur 7 visar effekten av den grova hjulkroppsstorleksförbättringen, värmebehandlingsprocessen och skärresultatet. Ur skärningsresultatet framgår det att det förbättrade grova hjulkroppen är värmebehandlat och sedan skäret, dess yttre yta är härdad och dess ythårdhet är 53-55HRC. Hårdheten på den inre ytan är 22 till 35 HR, vilket inte påverkar bearbetningen. Men endast några av proven passerar MT-testet, men sprickhastigheten reduceras signifikant till 36%. Om förtjockningen av den tunna väggen fortsätter, även om sprickan kan reduceras, reduceras motsvarande kostnad och intern bearbetningseffektivitet.
(3) Ändring av sensorteknik Även om du ändrar storleken på det grova hjulkroppen kan du minska sprickhastigheten, det är inte helt eliminerat, och det ökar också billetkostnaden och påverkar bearbetningseffektiviteten. Därför hoppas det att syftet med att eliminera sådana sprickor kan åstadkommas genom omformning av sensorn. .
Efter analys kan det vara känt att originalväggssensorn har samma klyfta mellan väggtjockleken och arbetsytans väggtjocklek. När induktionsvärmen appliceras kommer tunnväggen att överhettas. Emellertid kommer väggtjockleken inte att värmas tillräckligt för att göra övergångsområdet motståndskraftigt mot kylning. R-båg-delen av R-bågen på grund av den stora tidsskillnaden vid martensitisk omvandling bildar en stor mängd vävnadsspänning, vilket resulterar i sprickor. Eftersom ju större klyftan är desto mer läckageflödet och desto mindre magnetdensorens bulkdensitet, för att lösa detta sprickproblem som orsakas av arbetsytans ojämna tjocklek, är den vanligaste metoden att öka muren lämpligt enligt erfarenhet. Det tunna utrymmet är större än gapet vid väggtjockleken, vilket undertrycker överhettningen av den tunna väggen. Vi använde empiriskt en trapezoidal induktor (två kopparrör förskjutna) i stället för den ursprungliga inledaren av rak vägg (singelkopparrör). Genom att använda en trapezoid induktor kan du öka avståndet från den svaga punkten och därmed minska värmeingången och balansera fasövergångstiden. , Minska vävnadsstress och lösa detta sprickproblem. Efter flera provnedskärningar är resultaten tillfredsställande. Såsom visas i Figur 9 och Tabell 2 uppfylls värmebehandlingskraven och sprickhastigheten reduceras framgångsrikt till noll.
